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Aug 24, 2023

Hören Sie die Geschichte hinter der innovativen Zusammenarbeit von PUMA und Porsche Design

CATch Up hatte die Gelegenheit, mit den PUMA-Mitarbeitern Kevin Redon, Lead Designer Motorsport Footwear, und Stephane Labarre, Head of Development Motorsport, über den Entstehungsprozess des Schuhs zu sprechen. Kann

CATch Up hatte die Gelegenheit, mit den PUMA-Mitarbeitern Kevin Redon, Lead Designer Motorsport Footwear, und Stephane Labarre, Head of Development Motorsport, über den Entstehungsprozess des Schuhs zu sprechen.

Kannst du mir etwas über den Schuh erzählen und wie die Idee entstanden ist?

Kevin: Wir haben schon vor einiger Zeit mit der Arbeit an dem 3D-Druckprojekt begonnen, haben uns an verschiedene Unternehmen gewandt und standen vor großen Herausforderungen, insbesondere in Bezug auf die Funktionalität – als die ersten Prototypen einmal hergestellt waren, waren sie nicht mehr tragbar. Dann haben wir uns mit dem US-Unternehmen LUXCREO® zusammengetan, das in der Lage war, tragbare Stücke zu kreieren, die genau unseren Vorstellungen entsprachen. Die Porsche Design®-Kollektion sollte unser Innovationsfenster für die Öffentlichkeit sein. Wir wollten unbedingt, dass es funktioniert und den ersten 3D-gedruckten PUMA-Schuh auf den Markt bringen!

Das ist also der erste 3D-gedruckte Schuh, den PUMA jemals hergestellt hat?

Stephane: Ja! Der erste kommerzielle Schuh mit einem 3D-gedruckten Teil. Wir sind stets bestrebt, technisch fortschrittlichste Produkte zu entwickeln. Und die Möglichkeit, mit Porsche Design® an dem Schuh zusammenzuarbeiten, war eine Chance, etwas Innovatives zu schaffen.

Welche Intention steckt hinter dem Schuh?

Stephane: Wir versuchen immer, wirklich spannende Produkte für Porsche Design® zu machen. Porsche Design®-Produkte haben in der Regel einen hohen Preis. Dies ermöglicht uns also auch, Dinge zu erkunden, die wir vielleicht nicht konnten oder die andere Geschäftsbereiche nicht können. Es war wirklich eine Möglichkeit, die Entwicklung voranzutreiben und ein wirklich beeindruckendes Produkt zu schaffen.

Kevin: Es geht darum, das beste, aufregendste und innovativste Produkt zu schaffen.

Können Sie mir etwas über die Technologie hinter dem Schuh erzählen?

Stephane: Die Technologie ist die additive Fertigung – die Menschen oft als 3D-Druck kennen. Anstatt Ihre typische Zwischensohle aus EVA, PU oder ähnlichem formen zu lassen, verwendet das Unternehmen in diesem Fall TPU, um die Zwischensohle in 3D zu drucken.

Kevin: Stellen Sie sich das wie einen negativen vs. positiven Raum vor: Es ist Tag und Nacht. Für jeden Zwischensohlenschaum wie EVA oder Außensohle mit Gummi bauen wir eine Form: Sie erstellen diesen großen Metallblock, der im Wesentlichen negativen Raum enthält, in den Sie dann die Verbindung einspritzen. Für dieses Projekt entfernen wir all das. Die gesamte Formsituation und natürlich die Kosten für die Herstellung der Form sind nicht bekannt. Sie drucken buchstäblich genau das, was Sie brauchen.

Können Sie uns etwas über den Herstellungsprozess des Schuhs erzählen?

Stephane: Wir nutzten die Daten und Erfahrungen, die das 3D-Druckunternehmen bereits aus Prozessen wie der Fußkartierung hatte, als allgemeine Umsatzprüfung. Wir haben viele Optionen in Bezug auf das Design der Zwischensohle, die Struktur usw. ausprobiert und uns dann für diejenige entschieden, die hinsichtlich Passform, Verschleiß und Leistung am meisten zufriedenstellend war.

Können Sie uns mehr über das Design der Gitterstruktur des Schuhs erzählen? Hat der 3D-Druck Einfluss darauf, wie Sie die Zwischensohle entworfen haben?

Stephane: Das Gute an der additiven Fertigung oder dem 3D-Druck ist, dass sie wirklich komplizierte und auffällige Designs ermöglicht. Wenn man normalerweise ein Stück formt, dann passt man natürlich eine Form mit dieser Masse an und dann erhält man etwas, mit dem jeder vertraut ist. Mit der additiven Fertigung hingegen können Sie jetzt alle möglichen interessanten Texturen und Designs herstellen, die Sie nicht formen könnten.

Kevin, wie hast du Elemente des Porsche Designs integriert?®in den Schuh?

Kevin: Die Textur selbst ist vom Porsche Design®-Logo inspiriert. Ich habe ihr charakteristisches Symbol als Ausgangspunkt verwendet, um eine dreidimensionale und sich wiederholende Struktur – ein Gitter – zu schaffen, das sich im Laufe des Prozesses entwickelte. Der große Unterschied besteht hier darin, dass es sich nicht um einen „Schwamm“ aus Vollschaum handelt, bei dem wir mit der Mischung den Rückprall, die Reaktionsfähigkeit usw. bestimmen … hier gibt es nichts davon, weil alles leer ist. Vom additiven Verfahren aus haben wir mehrere und mehrere Versuche durchlaufen und geübt, wie dick/dünn wir gehen könnten oder sollten. Wie groß der Abstand sein könnte und all diese kleinen Parameter, um am Ende des Tages mehr Rückprall, weniger oder mehr Dämpfung in verschiedenen Bereichen usw. zu erzeugen. Wir durchliefen einen Schleifenprozess aus Versuch und Irrtum.

Stephane: Das andere Gute am 3D-Druck ist, dass man, anders als beispielsweise beim Formen einer EVA-Zwischensohle, verschiedene Zonen in der Zwischensohle haben kann. Sie können sagen: „Hey, in diesem Bereich möchte ich etwas mehr Material als in diesem Bereich“ oder „Ich möchte, dass die Struktur etwas dichter oder weniger dicht ist“. Und dies ermöglicht die Zonierung der Zwischensohle. Hier haben wir mit dem 3D-Druckunternehmen zusammengearbeitet und viele Versuche durchgeführt, um das richtige Leistungsniveau zu erreichen, das wir wollten.

Wie lange dauert dieser Trial-and-Error-Prozess?

Stephane: Es ging schneller, als ich gedacht hatte! Ich hatte möglicherweise mit vielen Problemen und technischen Schwierigkeiten gerechnet, sogar im Hinblick auf die Schuhherstellung usw. Aber es ging wirklich ziemlich schnell. Ich denke, das liegt auch daran, dass das Unternehmen, mit dem wir zusammengearbeitet haben, sehr flexibel war. Es gelang uns, eine ganze Reihe von Optionen zur Verfügung zu haben, und dann führten wir einige Anpassungen und Labortests durch. Alle waren voll dabei: Wir hatten viele Videogespräche mit dem Unternehmen und auch mit unseren Mitarbeitern im gesamten Bereich Sourcing. Natürlich hat der ganze Prozess einige Zeit gedauert, ging aber relativ schnell.

Wir hatten viele Teambesprechungen, um alle auf dem Laufenden zu halten. Die meisten Treffen unseres Teams fanden zwischen Kalifornien, China, Vietnam und Herzo mit verschiedenen Zweigen des gesamten Prozesses statt. Das war cool – unsere Zusammenarbeit war wirklich eng.

Hatten Sie beim 3D-Druck irgendwelche Einschränkungen?

Stephane: Wir mussten sehr schnell lernen, welche Grenzen und welches Potenzial der Prozess hat und was wir entwerfen können, denn das ist etwas, was wir noch nie gemacht haben – Kevin und ich, oder ehrlich gesagt kaum jemand bei PUMA. Wir mussten wirklich die richtigen Fragen stellen und verstehen, wo die Einschränkungen liegen und wie wir im Hinblick auf unser Design das Beste daraus machen können. Das war wirklich cool! Aber es erforderte von unserer Seite viel Flexibilität.

Kevin: Für uns war es ein völlig unbekanntes Feld! Viele Leute sagen, dass 3D-Druck im Grunde Freiheit bedeutet, aber das ist nicht der Fall. Es gibt immer noch so viele Einschränkungen, wie Stephane erwähnt hat, und vergessen wir nicht, dass es sich um ein tragbares Produkt handelt, das jeden Tag den ganzen Tag über den Boden kratzt. Durch einen völlig neuen Prozess mussten wir also viel lernen.

Stephane: Es ist auch aufregend! Ich denke, für mich war es ein lustiges Projekt. Ich bin seit 25 Jahren in diesem Job und es gab nicht so viele Projekte, bei denen ich so viel gelernt habe.

Welche Vorteile bietet die Verwendung eines 3D-Druckers? Stephane: Der Kostenfaktor ist im Moment wirklich limitierend, aber die Vorteile liegen für mich klar auf der Hand. Der Vorteil besteht darin, dass wir sehr komplexe Designs erstellen können, die wir nie formen könnten. Ein großer Teil des Vorteils besteht darin, dass Sie keine Formen verwenden müssen. Sie können etwas flexibler sein, wenn Sie beispielsweise Ihr Design optimieren möchten. Und für mich ist die Zoneneinteilung ein weiterer Vorteil. Wie gesagt, Sie können verschiedene Texturen verwenden und Ihre Zwischensohle individuell anpassen. Die meisten Vorteile wurden inzwischen vom Kostenfaktor überschattet, weshalb diese Technologie noch nicht so weit verbreitet ist. Vielleicht kann ich mir in 20 Jahren, wenn die Kosten gesunken sind, vorstellen, dass einige Schuhmarken den Menschen die Möglichkeit bieten, vollständig maßgeschneiderte, perfekte Zwischensohlen zu erhalten. Sie können sich einen Algorithmus vorstellen, der abhängig von Ihrem Körpertyp und Ihrer Laufweise die perfekte Zwischensohle berechnet.

Kevin: Der Umsatz ist auch viel schneller – das ist ein großer positiver Faktor. Wenn Sie sehen möchten, ob ein Design funktioniert, können Sie es schnell ausprobieren und testen, da es praktisch sofort verfügbar ist. Sie müssen nicht warten, bis eine Form gebaut ist und so weiter. Mit dem 3D-Druck erhalten Sie diese extreme Flexibilität und können Ihre Gedanken „so einfach wie Lego“ ausbauen. Der Vorteil besteht darin, dass Sie mit weniger, der erwähnten Anpassung und dem Recycling mehr erreichen! Vor allem Zirkularität usw. … Ich meine, man kann weit kommen, wenn man es sogar über den Schuhbereich hinaus ausdehnt.

Glauben Sie, dass der 3D-Druck in Zukunft in die Schuhherstellung Einzug halten wird?

Stephane: Der Plan ist jetzt, einige weitere Iterationen des Schuhs zu machen. Wir haben etwas, das für die Zukunft entwickelt wird, ich weiß es nicht genau! Wir und Porsche Design® waren mit dem Schuh sehr zufrieden, daher ist es möglich, dass wir weiterhin einen Top-Schuh mit einer 3D-gedruckten Zwischensohle haben wollen, es ist möglich, dass wir noch weitere Iterationen davon haben werden. Ich denke, dass der Kostenfaktor für den Rest des Unternehmens sehr limitierend ist, würde ich sagen. Aufgrund unserer Chance, mit Porsche Design® zusammenzuarbeiten, können wir mit einigen höheren Preisen zusammenarbeiten.

Kevin: Es hat etwas mehr als Interessantes mit vielen Vorteilen und kreativem Potenzial: Es lohnt sich auf jeden Fall, es genauer zu erkunden. Und ich meine, Zeichen zeigen! Sie sehen bereits viele andere Bereiche, in denen additive Fertigung zum Einsatz kommt. Heutzutage können Sie potenziell so ziemlich alles „3D-drucken“: Gehäuse mit Zement, Träger, Kunst, Elektronik, Automobil mit funktionellen und hochbelastbaren Teilen, Gesundheit mit Titanersatzknochen und die Liste geht immer weiter…

EVA: ein Elastomerpolymer, das weiche, flexible gummiartige Materialien erzeugt.

PU: Polyurethan, ein Material, das in Schuhen für Dämpfung und Haltbarkeit verwendet wird

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